SERVICIOS

ULTRASONIDO INDUSTRIAL AVANZADO

ULTRASONIDO INDUSTRIAL AVANZADO

El objetivo de esta técnica es determinar discontinuidades internas en juntas soldadas de materiales metálicos y no metálicos, como tuberías, planchas, estructuras, entre otros.

La técnica reporta una gráfica que muestra los espectros de las discontinuidades en los colores blanco, negro y gris para facilitar la interpretación del inspector. Aquí se indica la posición y la profundidad de la discontinuidad.

Por el gran poder de penetración de las ondas longitudinales generadas por los transductores y el fenómeno de difracción que se genera en el proceso de inspección, esta técnica puede ser aplicada en material polietileno de alta densidad (HDPE) de gran espesor, diferente a la técnica convencional que no lo realiza, ya que no utiliza el principio de difracción.


DETECCIÓN DE CORROSIÓN

Para determinar el estado de corrosión de los elementos, nuestra empresa brinda el servicio de inspección por scanner, el cual reporta una gráfica a color de las zonas inspeccionadas facilitando el análisis del estado del elemento en evaluación.

Se aplica en tuberías, tanques y otros elementos de empresas eléctricas, mineras, de hidrocarburos y químicas.

DETECCIÓN DE CORROSIÓN

DETECCIÓN DE FALLAS POR ULTRASONIDO

DETECCIÓN DE FALLAS POR ULTRASONIDO

Esta técnica tiene como objetivo determinar discontinuidades internas del elemento, generadas en el proceso de fabricación y de servicio. Los elementos pueden ser ejes, pernos, bridas, soldaduras, entre otros.

Además es rápida, de alta confiabilidad y segura para la salud del personal y el medio ambiente, comparada con las otras técnicas volumétricas.

Se aplica en las construcciones de plantas hidroeléctricas, oleoductos, entre otros.


MEDICIÓN DE ESPESORES DE MATERIALES Y RECUBRIMIENTO

Esta técnica se deriva del ultrasonido industrial, con ella se determina puntualmente los espesores de los materiales, como planchas de aceros y tuberías, con el objetivo de determinar el estado de desgaste (corrosión) del elemento producido por el proceso de servicio.

Los datos obtenidos se procesan para obtener una gráfica de corrosión que muestra las zonas con espesores menores a valores nominales, la cual facilita el análisis del elemento.

MEDICIÓN DE ESPESORES DE MATERIALES Y RECUBRIMIENTO

RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

Técnica ampliamente usada para el control de calidad de soldadura y piezas metálicas y no metálicas, detecta discontinuidades producidas por el proceso de fabricación y servicios.

Presenta un reporte gráfico que muestra la forma de la discontinuidad, tiene un alto porcentaje de confiabilidad y de fácil interpretación.

Su uso es intensivo durante la construcción de grandes piezas metálicas, en el montaje de plantas industriales, en el tendido de oleoductos y durante el mantenimiento de estas instalaciones.


PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

El objetivo principal al realizar la inspección por partículas magnéticas es la detección de discontinuidades en soldaduras y piezas metálicas, que se encuentren localizadas y abiertas a la superficie y en algunos casos, debajo de la superficie, pero muy cercanas a ella. La forma en la que se detectan las discontinuidades es por medio de la acumulación de las partículas magnetizables, gracias a la atracción ejercida por las “fugas de flujo” producidas por las propias discontinuidades.

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

LÍQUIDOS PENETRANTES

LÍQUIDOS PENETRANTES

Esta técnica tiene por objetivo detectar e identificar discontinuidades abiertas a la superficie de los materiales no porosos.

A diferencia de la técnica de partículas magnéticas, los líquidos penetrantes se emplea en materiales no ferromagnéticos; asimismo puede reemplazarla cuando es difícil su aplicación por falta de accesibilidad debido a la forma del elemento.


ANÁLISIS METALOGRÁFICO

Esta técnica tiene como objetivo analizar la estructura metalográfica de los metales para detectar e identificar discontinuidades y deterioro presente en la microestructura, como microfisuras, microporosidades, inclusiones, precipitaciones de carburos, estructura fatigada y degradada por el tiempo de servicio del elemento.

Un segundo objetivo es caracterizar la microestructura metalográfica para determinar los parámetros bases con la finalidad de compararlas en un posterior control.

Esta técnica se puede realizar IN SITU utilizando el método de réplicas metalográficas (No Destructivo) o en laboratorio la cual implica el corte del elemento (Destructivo).

ANÁLISIS METALOGRÁFICO

MEDICIÓN DE DUREZA

MEDICIÓN DE DUREZA

Esta técnica tiene como objetivo determinar la dureza y aproximar la resistencia de rotura basado en la correlación existente entre la dureza y la resistencia mecánica para ciertos metales. Es una técnica no destructiva que se puede realizar IN SITU y se basa en normas ASTM.

El control de dureza y resistencia de rotura en los elementos que están en servicios es importante, debido a la disminución de las propiedades mecánicas y a los esfuerzos y condiciones ambientales críticas en que opera ciertos elementos.


INSPECCIÓN VISUAL

Está técnica de fácil de aplicación tiene como objetivo detectar discontinuidades superficiales, como fisuras, porosidad, socavado y degradación superficial como corrosión, desgaste, rayaduras, erosión, entre otros generadas por el proceso de servicio.

Está técnica es muy versátil, fácil de aplicar y se utiliza como complemento de las otras técnicas no destructivas. En ella se emplea como instrumento principal el ojo humano, el cual es complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y medición.

Se aplica en el control de calidad de soldaduras; piezas fundidas, como ejes, válvulas, pernos, entre otros.

INSPECCIÓN VISUAL

PRUEBA HIDROSTÁTICA Y NEUMÁTICA

PRUEBA HIDROSTÁTICA Y NEUMÁTICA

Estas pruebas tienen como objetivo asegurar la impermeabilidad e integridad física de los elementos que trabajan a presión.

Consisten en cerrar todas las válvulas de entradas y salida del elemento lleno del fluido (agua o aire) para luego elevar la presión con una bomba hasta el valor que establece la norma y el cliente. El elemento permanece a esta presión durante el tiempo de prueba.

La prueba se aplica en tuberías, tanques, calderas, autoclaves, accesorios de tanques, entre otros.

La prueba de vacío tiene como objetivo verificar el control de calidad de cordones de soldaduras. Consiste en hermetizar un tramo del cordón de soldadura con la cámara de vacío para luego disminuir la presión hasta un mínimo valor.

Si se detecta filtraciones de aire dentro de la cámara de vacío, entonces hay presencia de discontinuidad considerable en el tramo del cordón en evaluación.


CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y SOLDADOR

La Calificación de Procedimientos de Soldaduras consiste en someter a pruebas mecánicas y no destructivas a los cupones realizados por personas experimentadas para verificar la resistencia de la soldadura elaborada bajo los parámetros indicados en el procedimiento.

La calificación de Soldadores consiste en someter a pruebas a los cupones realizados por los soldadores en evaluación para verificar la sanidad de la soldadura.

Las técnicas de calificación están basadas principalmente en las normas ASME, API y AWS.

CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA Y SOLDADOR